P 20ХГНМТА и 15ХНТ2ТА: для тяжелонагруженных деталей (валов, шестерен, муфт и т.д.) с большемодульным и мелкомодульным зубом, а также для узлов трансмиссий (КПП, РК, ГП); P 18ХГР: для всех видов тяжелонагруженных деталей (валов, шестерен, муфт и т.д.) узлов трансмиссий (КПП, РК, ГТП). Докладчик также озвучил предложения по совершенствованию технологий. Первое предложение касается пересмотра разрабатываемых ГОСТ/ТУ на металлопрокат для автомобилестроения. Предлагается включить описание технологий выплавки и прокатки, а также регламентировать минимальную степень обжатия и требования к макроструктуре ввиду того, что остатки литой структуры в виде четкого рисунка не допускаются, а требования к ликвационным полоскам не регламентированы. Кроме того, по словам И. Саляхова, необходимо разработать стали для деталей, подвергаемых азотированию, которые позволят достигать твердости поверхностного слоя не менее 675HV. Д. Рузаев, к.т.н., начальник управления инжиниринга материалов компании АВТОВАЗ, выступил на тему «Использование проката ОЭМК при изготовлении деталей автомобилей LADA». В своем выступлении он подробно описал марки стали, применяемые в производстве деталей для автомобилей LADA. Затем Д. Рузаев представил сравнительный анализ химического состава стали марки 20ХГНМ для различных поставщиков за 2004 г. В качестве выводов были приведены результаты исследования сотрудников АВТОВАЗа Ю. Палваина, Н. Богдановой, А. Тихонова и В. Машкина: «Электросталь производства Златоустовского металлургического завода отличается более низким уровнем вредных примесей (сера, фосфор, медь), по сравнению со сталью мартеновского производства (Петросталь). Содержание основных легирующих элементов, определяемое марочным составом, практически одинаково. Для электростали производства ОЭМК характерно пониженное содержание вредных примесей (фосфор, медь)». Спикер также представил анализ текущих характеристик сталей, сравнив сталь марки 14ХГН по ТУ 14-1-3837-2010 производства Надеждинского металлургического завода, и стали марки 19ХГН по ТУ 14-12252-2018 производства ОЭМК. По словам Д. Рузаева, современные технологии электродуговой плавки и внепечной обработки стали, применяемые на основных российских металлургических заводах, позволяют получать стабильный химический состав стали, соответствующий заданной марке. При этом содержание вредных примесей и неметаллических включений оказывается существенно ниже нормативов АВТОВАЗа. Использование металлизированных окатышей в шихте не является обязательным условием. Состав шихты, в том числе доля используемых ломов и металлизированных окатышей, определяется требованиями к конкретной марке стали и необходимостью минимизации себестоимости продукции. Д. Еланский, заведующий кафедрой электрометаллургии Выксунского филиала НИТУ «МИСИС», доцент МИСИС, представил доклад на тему «Особенности путей перехода к бескоксовой металлургии: возможные технологии, ограничения и стоимость». Докладчик подчеркнул, что в мировой черной металлургии доминирует технологическая цепочка «доменная печь + кислородный конвертер». По данным Д. Еланского, в 2024 г. доля конвертерной стали в общем объеме мирового производства стали составляет 70,4%. Сталь, выплавляемая в электросталеплавильных печах, занимает 29,1%, а на прочие способы производства приходится 0,5%. Переход к бескоксовой черной металлургии технически и технологически осуществим. Основным стимулом для этого является стремление к снижению выбросов СО2. Однако, как отметил докладчик, такой переход потребует значительных инвестиций как в саму черную металлургию, так и в электрогенерацию. Д. Еланский обратил внимание на то, что для производства ПВЖ предъявляются более высокие требования к рудным материалам по сравнению с доменным процессом. Ключевое отличие заключается в том, что доменная печь менее чувствительна к качеству сырья благодаря своему плавильному характеру и использованию кокса. В отличие от нее, шахтные печи прямого восстановления, напротив, требуют высококачественного и высокочистого сырья с идеальными физическими свойствами. Для технологий Midrex/HYL прочность и однородный размер окатышей важнее, чем для доменной печи, поскольку от них зависит газопроницаемость — основа всего процесса. Кроме того, для технологий Midrex/HYL критически важно минимальное содержание пустой породы (особенно SiO2, Al2O3) и соединений щелочных металлов. Эти примеси не удаляются и негативно влияют как на конечный продукт (ПВЖ), так и на состояние оборудования. Идеальным сырьем для Midrex/HYL считаются окатыши с содержанием железа более 67%, прочностью свыше 250 кг на окатыш, с низким содержанием кремнезема (менее 1,5%) и глинозема (меньше 1%), практически без щелочей и с узкой фракцией (12—18 мм). По мнению Д. Еланского, на сегодняшний день срочный отказ от доменного производства не является обоснованным. А. Калько, руководитель Центра технологического развития компании Северсталь, представил ключевые достижения и перспективы развития технологической цепочки производства чугуна на примере Северстали. Он представил стратегию Череповецкого металлургического комбината (входит в Северсталь) в области коксоаглодоменного производства. По словам А. Калько, главная задача этого комплекса — обеспечить сталеплавильное производство необходимым объемом передельного чугуна с заданными качественными характеристиками и минимальной себестоимостью, одновременно снижая воздействие на окружающую среду. Основными принципами повышения эффективности полного цикла производства стали являются сокращение удельного расхода твердого углеродного топлива в доменной плавке, улучшение металлургических свойств доменной шихты, увеличение доли вторичных ресурсов в шихте и продление межремонтного периода эксплуатации металлургических агрегатов. За десятилетие (2014—2024 гг.) благодаря развитию науки и технологий в области повышения качественных характеристик кокса, применения его заменителей, а также совершенствованию систем контроля и управ32 МЕТАЛЛОСНАБЖЕНИЕ И СБЫТ • ЯНВАРЬ ОТРАСЛЕВАЯ НАУКА
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=