сбоев при длительности плавки 2,5—3 часа. Однако при установке высокопроизводительной ДСП (50— 60 мин.) в тот же пролет возникают проблемы: краны начинают мешать друг другу, создавая коллапс грузопотоков и простои. Наиболее прогрессивной признана блочная (продольная) схема планировки, реализованная, в частности, на заводе Новороссметалл. В этом варианте ДСП, АКП и МНЛЗ расположены компактно, а перемещение ковша осуществляется сталевозами. Это минимизирует время транспортных операций и позволяет достичь большей эффективности с 1 м² площади цеха, что также существенно снижает удельные затраты на сооружения. Математические модели Г. Торохов, заместитель директора по эффективности сталеплавильного производства Трубной Металлургической Компании (ТМК), поделился опытом разработки сквозных математических моделей, охватывающих весь цикл электрометаллургии — от шихты до выпуска готовой трубы. В условиях сокращения горизонта планирования именно цифровые инструменты позволяют поддерживать качество и контролировать себестоимость. В ТМК выделяют три основных цифровых направления: планирование производства, управление эффективностью и управление качеством. Ключевая задача — избежать противоречий между этими направлениями, например, когда стремление к снижению себестоимости негативно сказывается на качестве. Оптимальным решением является комбинированный подход: сначала широкая концепция, затем поэтапное внедрение модулей. На сегодняшний день на предприятиях компании функционируют следующие программы: P калькулятор металлошихты: оптимизирует состав шихты, учитывая текущие цены и складские остатки. Это позволяет значительно снизить себестоимость всей загрузки; P помощник сталевара ДСП: рассчитывает оптимальные параметры плавки, включая температуру и дозировку компонентов, а также предоставляет дополнительную информацию о ходе процесса; P помощник сталевара АКП: формирует модель химического состава стали, прогнозирует усвоение ферросплавов и конечную температуру плавки. На основе этих модулей в ТМК создается комплекс для прогнозирования неметаллических включений. Он позволяет оценивать качество не только по результатам отдельных плавок, но и по заготовкам, с прогнозом в реальном времени. Основная цель на данном этапе — сделать процесс максимально прозрачным и управляемым. Жидкий чугун в ДСП Мастер цеха выплавки сталеплавильного производства Челябинского металлургического комбината (входит в Северсталь) С. Браткин рассказал об уникальном опыте освоения технологии выплавки с использованием более 950 кг жидкого чугуна на тонну стали. В 2021 г. предприятие модернизировало существующую ДСП-1 шахтного типа, повысив ее гибкость при работе с различными видами завалки. Теперь печь способна работать с составом шихты от 100% лома до 85% жидкого чугуна. Главной проблемой первых плавок стали высокие потери металла из-за быстрого стекания шлака во время интенсивного обезуглероживания. Решение было найдено путем комбинирования технологических приемов и внедрения системы компьютерного зрения для контроля процесса. В прошлом году технология была отлажена, достигнут нормативный расход металлозавалки, а цикл плавки увеличился незначительно. Этот опыт пдтверждает, что современные ДСП могут успешно конкурировать с конвертером по экономической эффективности. Однако для дальнейшего масштабирования требуется модернизация логистики подачи чугуна и шихтовых материалов. Интеллектуальное орошение электродов А. Ивахнюк, начальник ЭСПЦ компании ПромСортКалуга, представил результаты модернизации системы охлаждения электродов на дуговой сталеплавильной печи мощностью 1,5 млн т в год. Стандартное решение имело недостаток: отсутствие регулировки расхода воды (подавалась равномерно на всех этапах плавки), что приводило либо к перерасходу и попаданию влаги в рабочее пространство, либо к недостаточному охлаждению. Удельный расход графитированных электродов диаметром 711 мм составлял 1,185 кг/т. Для решения этой проблемы специалисты предприятия усовершенствовали конструкцию колец орошения, увеличив количество отверстий до 48 и расположив их под углом 30° для оптимальной скорости струи. Ключевым изменением стало внедрение интеллектуальной системы управления. Теперь программа динамически регулирует поток воды в зависимости от стадии плавки и текущей тепловой нагрузки. Автоматическая продувка воздухом предотвращает засорение сопел. Управление осуществляется через SCADA-систему в ручном или полностью автоматическом режиме. Проект, запущенный в январе 2024 г., принес значительные результаты: удельный расход электродов сниWWW.METALINFO.RU 59
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=