зился на 10% (до 1,026 кг/т), а годовой экономический эффект превысил 20 млн руб. Дополнительным преимуществом стало сокращение количества опасных операций по замене электродов на 47 в год, что повысило уровень промышленной безопасности и сократило простои оборудования. О влиянии огнеупоров Заместитель директора по эффективности сталеплавильного производства ТМК С. Ботников представил доклад, посвященный влиянию огнеупорных материалов на качество электростали. Несмотря на то, что металлургия потребляет около 70% мирового объема огнеупоров, их доля в себестоимости рядовой углеродистой стали остается незначительной — всего 3-4%. Тем не менее именно огнеупоры во многом определяют возможность производства чистых сталей. За последние 15 лет удельный расход огнеупоров в электросталеплавильном производстве снизился с 18—20 до 7—11 кг/т. Однако главные изменения коснулись химического состава этих материалов. Ключевым трендом последних десятилетий стал отказ от огнеупоров на основе кремнезема. Ранее именно они ограничивали возможности получения стали с низким содержанием оксидов и серы. Современные материалы, такие как периклазоуглеродистые, алюмопериклазоуглеродистые и др., не только повышают стойкость футеровки, но и создают оптимальные условия для эффективной дефосфорации, десульфурации и удаления неметаллических включений. Особое внимание было уделено совместимости огнеупоров со шлаком. Идеальный шлак в сталеразливочном ковше должен напоминать по консистенции латексную краску. Слишком жидкий шлак может размывать футеровку, а слишком густой — ухудшать нагрев металла. Подбор оптимального шлака для современных марок стали представляет собой сложную задачу. Незначительная ошибка в дозировке извести (всего 50—100 кг) может привести либо к быстрому износу печи, либо к появлению в металле нежелательных включений. Спикер подчеркнул, что выбор огнеупоров должен основываться не на сиюминутной экономии, а на обеспечении безопасности и высокого качества конечного продукта. В идеале, управление этим процессом должны осуществлять математические модели, помогающие сталеварам добиваться нужного состава шлака в каждой плавке. Рынок металлолома О. Масленников, управляющий директор Корпорации «Исток», представил анализ рынка металлолома, отметив кардинальные изменения в структуре потребления за первую четверть XXI в. Главный вывод его доклада: за последние шесть лет ломосбор в России значительно сократился. При этом интегрированные металлургические комбинаты снизили закупки лома в 3 раза, тогда как электрометаллургические заводы сохранили спрос на прежнем уровне. Таким образом, электрометаллургия фактически стала основным и безальтернативным потребителем лома. Ключевым фактором, влияющим на рынок, стал экспорт лома по квотам. В 2025 г. разница цен на внутреннем и внешних рынках сделала выгодной доставку лома в порты из удаленных регионов, что усилило конкуренцию за сырье в центральных частях страны. Спикер также обратил внимание на изменение структуры поставщиков. Если ранее до 70% лома поступало от физических лиц, то усиление административного давления (в частности, применение статьи 171 УК РФ за систематическую сдачу лома без лицензии) практически вытеснило этот сегмент. В настоящее время лом поступает преимущественно по долгосрочным контрактам, цикл которых может достигать полугода. По мнению эксперта, именно электрометаллургия будет определять конъюнктуру рынка лома в ближайшие десятилетия. В связи с этим отрасль нуждается в консолидированной позиции и защите своих интересов. Растущая проблема оцинкованного лома Генеральный директор НКП «Центр по развитию Цинка» В. Полькин акцентировал внимание на проблеме, которая в ближайшие годы станет критической для электросталеплавильщиков: растущий объем оцинкованного лома. Более половины мирового цинка используется для антикоррозионных покрытий: горячего цинкования металлоконструкций, листового проката и защиты автокомпонентов. Срок службы таких изделий варьируется от десяти лет (автомобили, бытовая техника) до 50—100 лет для стали, применяемой в строительстве (опоры ЛЭП, мосты, дорожные ограждения). Это означает, что лавинообразный приток оцинкованного лома в переработку — лишь вопрос времени. Главная опасность цинка для сталеплавильщиков — его низкая температура кипения. При плавке в ДСП цинк испаряется, образуя токсичные вещества, забивает газоочистку, провоцирует выбросы расплава и ухудшает механические свойства стали. Кроме того, цинк агрессивно взаимодействует с футеровкой и водоохлаждаемыми элементами печи. Существующие методы предварительного удаления цинкового покрытия с лома экономически неэффективны: химическое травление создает проблему утилизации отработанных растворов, а другие методы (вакуумный, электрохимический) остаются дорогими и труднореализуемыми в промышленных масштабах. В результате основная масса цинка из оцинкованного лома в процессе плавки переходит в пыли и шламы газоочисток. В России проблема усугубляется отсутствием развитой инфраструктуры переработки: единственный работающий вельц-процесс (основная мировая технология переработки цинксодержащих пылей) не решает проблему логистики опасных грузов и сбыта готовой продукции. Цинковые заводы не заинтересованы в таком сырье, а экспорт затруднен. Спикер призвал не рассматривать переработку цинксодержащих отходов как сиюминутный бизнес-проект, отметив, что это планомерная работа, к которой необходимо готовиться уже сегодня. Также требуется развивать технологии сортировки и переработки оцинкованного лома, иначе игнорирование этой задачи завтра приведет к экологическим и технологическим проблемам. 60 МЕТАЛЛОСНАБЖЕНИЕ И СБЫТ • МАРТ МАТЕРИАЛЫ И ТЕХНОЛОГИИ
RkJQdWJsaXNoZXIy MjgzNzY=