Как решить эти задачи? Можно вкладывать средства в модернизацию оборудования, осваивать новые технологии (например, агрегаты комплексной обработки стали), но это долгосрочные инвестиции, а предприятиям необходимо сокращать издержки каждый день. Быстро получить экономический эффект, не прибегая к дорогостоящим инвестициям, можно, используя информационные технологии.

Управление производством в металлургии — это наиболее сложный процесс, полностью определяющий эффективную работу всего предприятия. Именно поэтому решение вопросов оптимизации производства дает предприятию возможность совершить рывок в сторону повышения своей конкурентоспособности и эффективности.

По нашему мнению, одним из ключевых элементов системы оптимизации производства является эффективная система прослеживания движения металла. Для чего она нужна?

Для повышения эффективности производства и сокращения затрат предприятию необходимо, в первую очередь, решить следующие задачи:

1. Обеспечить возможность получения фактической себестоимости продукции в разрезе заказов. Сейчас, как правило, себестоимость считается в разрезе марок стали или плавок, что не позволяет точно понять, насколько выгоден тот или иной клиентский заказ.

2. Обеспечить 100%-ный учет движения металла по переделам в разрезе заказов. Сейчас на большинстве предприятий в России учет движения металла строится на принципах формирования баланса металла (то есть контролируется тоннаж металла, вошедшего на передел и вышедшего с передела. При этом не всегда понятно, на какие именно клиентские заказы пошла конкретная партия металла). Такой подход приводит к следующим негативным последствиям:

• Основным инструментом мотивации для переделов является тоннаж. Так как нет четкой привязки металла к заказам, работа передела оценивается по тоннажу, который им выпущен. Это приводит к тому, что переделы стараются «гнать» тоннаж любой ценой. В результате растут запасы НЗП, металлом забиваются промежуточные склады и места хранения в цехах, что приводит к затруднению комплектации заказов и срывам сроков отгрузки.

• Планирование по тоннажу не дает возможности точно определить себестоимость заказа, себестоимость всегда считается «котлом».

3. Обеспечить 100%-ную достоверность производственных нормативов (нормы затрат на материалы и труд). Поскольку строгого учета не ведется, фактические нормы невозможно точно определить. Есть плановые нормы, которые сложно сравнить с фактическими из-за приблизительного характера последних, в результате нет достоверных данных для расчета себестоимости.

В решении этих задач и может помочь металлургам система прослеживания. В качестве примера рассмотрим систему прослеживания металла, которую предлагает компания IntelMet Technologies. В основе работы данной системы лежат два основных принципа:

• маркировка всего металла, перемещающегося по переделам (слитков, пакетов металла, рулонов штрипса и т.д.), и всех технологических агрегатов, мест промежуточного хранения металла (карманов, решеток-охладителей и т.д.), банок для отходов и т.д.;

• взвешивание каждой единицы металла перед подачей на агрегат и после снятия с агрегата с одновременной фиксацией информации с маркировочных этикеток.

В этом решении используется одна из специфических особенностей металлургического производства, которая заключается в том, что весь металл по производственным переделам перемещается с помощью кранов. Нами разработана и запатентована технология компьютеризации крановых комплексов, которая получила название «SmartCrane» («Умный кран»). Она позволяет организовать полный учет всех перемещений металла в цехах. Кроме того, специально для этого решения была разработана, а также запатентована технология, позволяющая проводить взвешивание металла в движении, без остановки крана — «SoftWeighing» («Мягкое взвешивание»).

Взвешивая металл во время подачи на агрегаты и после снятия с агрегатов, можно узнать вес металла до начала технологической операции и по ее окончании. То есть определяется количество отходов, которые пришлись на конкретную операцию (прямые затраты материалов). Также можно точно вычислить время выполнения операции (зная время подачи и снятия с агрегата). Это позволит определить затраты труда на операции. Вся информация о том, на какой заказ предназначен металл, хранится на маркерных этикетках, которые считываются перед тем, как кран возьмет металл для подачи на агрегат или для снятия с агрегата. Также фиксируется информация с маркера самого агрегата.

Таким образом, организуется полный контроль за перемещением металла по производственному маршруту и отклонениями от него (например, маркировка банок с отходами позволяет получать точный вес отходов (зная вес пустой банки и вес полной) и соотносить отходы с заказами). Кроме того, определяются точные фактические нормативы производства, так как все операции по перемещению металла фиксируются в реальном времени. В результате можно получить точные данные для расчета себестоимости заказа.

Какой эффект дает использование подобной системы? Следует привести только один пример. При развертывании системы у одного из заказчиков удалось проанализировать все перемещения металла по переделам и выяснить, что до 50% всех перемещений металла в цехах не определяются технологией, а связаны с неэффективным использованием площадей, рассинхронизацией работы агрегатов (например, металл накапливался перед медленно работающими агрегатами, и его перемещали просто для того, чтобы освободить место для следующих партий металла) и т.д. Крановщики и стропальщики были переведены на сдельную зарплату — они стали получать вознаграждение только за полезные перемещения металла, а остальные перемещения металла не оплачивались. Результат не замедлил сказаться — и стропальщики, и крановщики начали тщательно следить за перемещением металла, оптимизируя его выкладку. Запасы металла в цехах сразу уменьшились почти на 20%.