НТМК запустил три агрегата, предназначенных для обработки и контроля качества железнодорожных колес и бандажей

Поэтапное строительство агрегатов велось в КБЦ в течение 1,5 лет. Нагревательная печь с автоматизированной системой управления тепловым режимом предназначена для температурной обработки заготовок колес. Этот этап влияет на качество проката и расход металла при его производстве. Каждый час в печи будет обрабатываться по 100 заготовок, что равняется мощности сразу 2 устаревших агрегатов. При этом на 30% сократится расход топлива и в 5 раз - образование окалины, экономия металла при производстве каждого колеса составит 11 кг. Станки для механической обработки позволят исправлять дефекты по всей поверхности колеса с соблюдением его максимально точных размеров. Предусмотрена возможность задавать параметры обработки и отслеживать их выполнение в режиме реального времени. Производительность каждого станка составляет 33 тыс. т проката в год, на обработку одного колеса требуется 20 мин. Линия ультразвукового контроля качества железнодорожных бандажей заменит ручной контроль продукции и позволит проверять каждое изделие на наличие внутренних дефектов по 12 измерительным каналам в течение 88,3 сек. В состав установки входит прибор для контроля твердости проката, что является основным требованием зарубежных заказчиков.

С вводом в строй нового оборудования комбинат увеличит производство бандажей до 52 тыс. т в год и до 40% - объемы полнопрофильной обработки колес. Эффективному ультразвуковому контролю качества будет подвергаться вся железнодорожная продукция, выпускаемая на НТМК. В реконструкции КБЦ принимают участие ведущие германские, австрийские и российские компании: LOI, Emcotest, Краснодарский станкостроительный завод Седин и др. Проектом реконструкции КБЦ предусмотрено снижение нагрузки на окружающую среду. Его реализация позволит снизить вредные выбросы в атмосферу почти на 750 т.