В Рязанской области планируется строительство завода на 2,5 млн т листа
В церемонии приняли участие первый заместитель председателя правительства Рязанской области Александр Ревякин, руководители центральных исполнительных органов государственной власти области, администрации Пронского района.
В рамках соглашения планируется реализация крупного инвестиционного проекта по строительству Рязанского листопрокатного завода в городе Новомичуринске Пронского района. Александр Ревякин подчеркнул, что в результате реализации проекта будет создано самое эффективное в России металлургическое производство с годовым объемом выпуска 2,5 млн т горячекатаного листового проката. Общий объем инвестиций в строительство завода составит более 47,5 млрд руб. Срок реализации проекта – январь 2012 г. – декабрь 2015 г. Ожидаемые сроки ввода предприятия – январь 2016 г.
Строительство предприятия позволит решить ряд важных задач социально-экономического развития Пронского района и области, загрузить свободные мощности Рязанской ГРЭС, дополнительно создать более 2,2 тыс. рабочих мест. Планируемый объем налоговых поступлений в областной бюджет после ввода в строй предприятия составит более 2 млрд руб., в муниципальный – около 14,5 млн руб.
Комментарии
Это очень хорошо!
Это наверное как ЛПК ОМК!
15:12 06.04.2011
ЛПК ОМК: Есть 2 млн. тонн проката!
Литейно-прокатный комплекс выпустил 2 млн. тонн горячекатаного рулонного проката с момента ввода в эксплуатацию. Как говорится в официальном пресс-релизе компании, В 2010 году комплекс увеличил объем производства на 40% по сравнению с 2009 годом.
«Высокие темпы развития достигнуты благодаря передовым технологиям, которые используются в комплексе, и высокому профессионализму коллектива», - отметил директор филиала ОАО «ОМК-Сталь» Александр Барыков.
По его словам, с момента пуска ЛПК освоил технологию выплавки, разливки и производства 21 марки стали. В нынешнем году ЛПК начнет производство тонкого горячекатаного проката для различных отраслей промышленности, в том числе для судостроения, и увеличит объем выпуска продукции на 13% до 1,1 млн. тонн.
История Объединенной металлургической компании - это история возрождения большой группы предприятий черной металлургии. По времени она совпадает с периодом перехода нашего государства на новый этап экономического и исторического развития. 1992 год, год создания Объединенной металлургической компании, ознаменован целом рядом крупных событий. Именно в этом году началась экономическая реформа в стране, закончилась "холодная война", были подписаны важные политические документы, касающиеся взаимоотношений России и стран СНГ, наконец, именно в 1992-м Россия была признана независимым государством в большинстве стран мира. Созидательный дух времени отразился на старте ОМК. Объединенная металлургическая компания началась со строительства цеха по производству ферротитана на деньги, взятые в кредит. Начало было успешным - инвестиции окупились менее чем за год. Полученную прибыль создатели компании, в числе которых был и нынешний Председатель совета директоров ОМК А.М. Седых, использовали для развития бизнеса. Этот принцип - инвестиции в развитие - определяет деятельность ОМК и по сегодняшний день.
За 16 лет в компанию вошли многие известные предприятия металлургической отрасли России, в числе которых Выксунский металлургический, Альметьевский трубный, Чусовской и Щелковский металлургические заводы, "Губахинский кокс", Челябинский завод «Трубодеталь». Многие из них, став частью ОМК, получили "второе дыхание".
Например, одно из старейших металлургических предприятий России, Выксунский металлургический завод, несмотря на свой огромный потенциал, в конце 90-х было практически на грани остановки. Его вхождение в ОМК в 1999 году началось с полной перестройки системы управления и модернизации производства. В последующие годы в развитие производства на ВМЗ были направлены серьезные финансовые ресурсы. Сегодня ВМЗ - лидер на российском рынке труб и железнодорожных колес.
Щелковский металлургический завод вошел в ОМК в 2000 году, будучи практически банкротом. По оценке конкурсного управляющего, системы технологической автоматики завода были изношены на 100 процентов, оборудование - на 50 процентов. Здания и сооружения требовали капитального ремонта. ОМК реализовала на ЩМЗ крупную инвестиционную программу, в результате которой завод превращен в уникальное предприятие. ЩМЗ выпускает прецизионную полосу для теневых масок кинескопов. Всего два предприятия в мире - в Германии и Японии - производят продукцию аналогичного назначения.
В 2001 году в состав ОМК вошел "Губахинский кокс". История этого завода - пример двух диаметрально противоположных подходов к делу. Завод, построенный в 1936 году, в 90-х годах должен был быть реконструирован. В 1990 году была введена в строй новая коксовая батарея. Однако затем государственное финансирование было прекращено. К концу ХХ столетия "Губахинский кокс", сменивший в течение десяти лет нескольких хозяев, был доведен практически до полной остановки: и построенная батарея, и основное производство из-за неправильной эксплуатации были разрушены и выведены из строя. ОМК инвестировала в реконструкцию Губахинского завода почти 15 млн. долларов. Были модернизированы технологические цехи химпередела. В феврале 2002 года состоялся ввод в эксплуатацию коксовой батареи №2 БИС мощностью 650 тысяч тонн сухого кокса в год. За последние 16 лет это первая новая батарея в России, соответствующая самым высоким техническим требованиям. В 2006 году на заводе завершены работы по реконструкции коксовой батареи N1 и строительству установки очистки коксового газа от аммиака.
В 2002 году в состав ОМК вошел Альметьевский трубный завод. Он является одним из основных поставщиков продукции для предприятий ТЭК в Среднем Поволжье. Вхождение АТЗ в ОМК открыло для компании новые перспективы в этом регионе.
В 2005 году в состав ОМК вошел челябинский завод ОАО «Трубодеталь» - одно из крупнейших в России и странах СНГ предприятие по производству соединительных деталей для трубопроводов из низколегированной стали диаметром 57-1420 мм. «Трубодеталь» выступает ключевым поставщиком для строительства нефтяных и газовых коммуникаций, а также магистральных сетей. Необходимость этого слияния стала очевидной во время первого контракта на поставку труб большого диаметра для Северо-Европейского газопровода и позволит трубному дивизиону ОМК предлагать потребителям комплексные решения по строительству магистральных сетей.
В апреле 2005 года на Выксунском металлургическом заводе была введена в строй линия по производству одношовных прямошовных труб. Линия предназначена для производства труб диаметром до 1420 мм, толщиной стенки до 48 мм, внутренним давлением до 250 атм., с внешним антикоррозийным и внутренним гладкостным покрытиями – набор уникальных характеристик, никогда не использовавшихся в России и странах СНГ. В ноябре 2005 года ОМК начала выпуск труб большого диаметра /ТБД 1420 мм, толщина стенки 21 мм, внутреннее давление более 100 атм./ для строительства сухопутного участка "Nord Stream" /СЕГ/ в рамках контракта с ОАО «Газпром». На сегодняшний день ОМК является ключевым поставщиком труб большого диаметра для сухопутной части проекта «Nord Stream». С начала участия в нем ВМЗ произвел и поставил для строительства газопровода более 250 тыс. тонн труб большого диаметра. ОМК участвует в тендере на поставки труб для подводной части Nord Stream. В апреле 2007 года Выксунский металлургический завод стал первым и единственным в России и СНГ квалифицированным производителем труб по стандарту DNV-OS-F101 для подводных трубопроводных систем. Со II кв. 2008 г. ОМК поставляет трубы диаметром 1219 мм. с толщиной стенки от 27 до 41 мм группы прочности Х70 по стандарту DNV.
В июне 2005 года ОМК начала строительство литейно-прокатного комплекса /ЛПК/ в Нижегородской области. ЛПК ОМК будет выпускать прокат со специальными свойствами для производства сварных одношовных труб среднего диаметра. Первая очередь ЛПК мощностью 1.5 млн. тонн была введена в строй в октябре 2008 года, что позволило Выксунскому металлургическому и Альметьевскому трубному заводам перейти на заготовку собственного производства ОМК, тем самым, замкнув цикл самообеспечения. Объем инвестиций в первую очередь ЛПК составляет 1,2 млрд. долларов, во вторую очередь – 600 млн. долларов.
В мае 2007 года ОМК приступила к строительству толстолистового прокатного стана 5000. Строительство «Стана-5000» позволит России к 2010 году решить проблему импортозамещения высококачественного широкого листа, необходимого для трубной отрасли, атомной промышленности, судостроения, военно-промышленного комплекса. С вводом в строй «Стана-5000» ОМК сможет значительно увеличить объемы производства труб большого диаметра (ТБД). Эти трубы поставляются для строительства магистральных и подводных газо- и нефтепроводов. Ввод новых мощностей увеличит объем производства ТБД в ОМК с 850 тыс т в 2006 году (41% от общего объема российского рынка в 1,5 млн т) до 2 млн т в 2010 году.
В июне 2008 года на Выксунском металлургическом заводе завершен Объединенный проект реконструкции трубоэлектросварочного комплекса производства труб большого диаметра (ТЭСК ТБД). В результате модернизации мощности комплекса по производству труб увеличены с 1,6 млн. тонн до 2 млн. тонн в год, по наружному АКП - с 1 до 2 млн. тонн в год, по внутреннему покрытию - с 400 до 800 тыс. тонн в год. ВМЗ стал обладать самым мощным и современным в мире комплексом по производству ТБД. Завод способен в короткие сроки выполнять заказы любого уровня сложности и удовлетворить все возрастающие требования нефтегазовых компаний к качеству и ассортименту труб.
В октябре ОМК ввела в строй литейно-прокатный комплекс (ЛПК), возведенный в Выксунском районе Нижегородской области. Введение в эксплуатацию первой очереди комплекса позволло обеспечить высококачественным горячекатаным рулонным прокатом трубоэлектросварочные цеха Выксунского металлургического и Альметьевского трубного заводов для производства труб малого и среднего диаметра, соответствующих международным стандартам. На ЛПК также освоен выпуск высококачественного проката для нужд автомобильной промышленности, судостроения, железнодорожных вагонов, цистерн и другого подвижного состава, используемого ОАО «РЖД».
В октябре 2009 года впервые за историю Выксунского металлургического завода ТЭСК ТБД отгрузил 102 918 тонн.
В мае 2010 года акционеры ОАО "Губахинский кокс" приняли решение и завершили сделку по продаже 100% акций ОАО "Губахинский кокс" компании ЗАО «Стройсервис».
В 2010 году Объединенная металлургическая компания стала единственным российским поставщиком труб для строительства второй нитки газопровода Nord Stream, который пройдет из России в Германию по дну Балтийского моря. На долю ОМК придется 25% стоимости контракта. Остальная часть распределена между европейской компанией Europipe (65%) и японской Sumitomo (10%). Начало поставок труб по данному проекту ожидается в мае 2010 года.
В июле 2010 года Выксунский металлургический завода завершил модернизацию комплекса по производству обсадных труб, используемых для обустройства нефтегазовых месторождений. Цель проекта – увеличение объёмов производства труб за счет расширения их сортамента и улучшение качественных характеристик.
В марте 2011 года акционерами ОАО «ЧМЗ» принято решение о досрочном расторжении договора о передаче полномочий единоличного исполнительного органа ОАО «ЧМЗ» управляющей организации – ЗАО «ОМК», установив датой расторжения договора 9 марта 2011 года
Микро-заводы для Беларуси:
Производимое в Республике Беларусь тяжелое оборудование и станки, тракторы и автотехника известны во всем мире, а среди стран СНГ Беларусь занимает лидирующую позицию в строительстве жилья, которое невозможно без использования высокопрочной арматуры и проволоки.
Республиканскому Унитарному предприятию «Белорусский металлургический завод» в октябре этого года исполняется 20 лет. Сегодня он производит более 1,5 млн тонн металлопродукции в год, но основная доля металлопроката для белорусских машиностроительных заводов и домостроительных комбинатов импортируется из России и Украины. Дело в том, что РУП «БМЗ» является валютообразующим предприятием, 85% его продукции идет на экспорт. Но даже если бы весь металл этого завода оставался в нашей стране, импорт листа, труб, гнутых профилей, сортового проката из высоколегированных марок сталей и сплавов все равно был бы необходим.
Экономически сильные государства с развитой металлургической отраслью сегодня активно инвестируют в производство металлопродукции. Но при этом наблюдается сокращение гигантских производств и их дробление на самостоятельные мини-заводы и микро-производства в виде литейно-прокатных комплексов (ЛПК). В США, имеющих мощную сталелитейную промышленность, около 50% металлопродукции производится на мини-заводах. В развитых странах на их долю приходится уже не менее 40% произведенного металлопроката. По прогнозам к 2020 году не менее 70% металлопродукции будет производиться на мини- и микро-заводах.
Это направление подхвачено и в СНГ. В ближайшие три года на Урале, в Сибири и центральной части России наряду с реконструкцией действующих металлургических предприятий будет построено более десятка мини-заводов. Украина рассматривает программу строительства 50-60 мини-заводов при одновременном сокращении производства на старых металлургических предприятиях.
За последние несколько десятилетий металлургическая наука создала новые, эффективные технологии, кардинально меняющие планировку и оборудование металлургического производства. Уже успешно работают десятки микро-заводов во Франции, Италии, Индии, США, Китае, Тайване. Объем производства на них невелик — 40-230 тыс. тонн в год, однако экономическая эффективность их работы в несколько раз превосходит показатели даже самых современных металлургических заводов.
Новые технологии позволили увеличить выработку на одного работающего до 1500 тонн в год. На передовых европейских заводах старой конструкции этот показатель не выше 500 тонн, а на РУП «БМЗ» он ниже 150 тонн в год. Мини— и микро-заводы нового поколения экологически более чистые, потребляют электроэнергии в 3-5 раз меньше, имеют массу оборудования в 50-150 раз меньшую, занимают значительно меньше места, чем традиционные производства. Только с 1999 по 2001 год было построено 16 микро-заводов с объемом производства катанки и арматуры до 250 тыс. тонн в год. Такой завод-цех располагается на площади 33х125 метров, обслуживают его 15 человек в смену. Цикл получения готового проката сокращен в 100 раз. От завалки лома в плавильную печь до отгрузки проката проходит менее 3-х часов. Стоимость такого завода колеблется от 4,8 до 11,2 млн долларов США.
В листопрокатном производстве эти показатели еще внушительнее. В США был построен завод по производству 1 млн тонн в год полосы толщиной до 2 мм. Стоимость его составила 1,1 млрд долларов США. На этом заводе современный листопрокатный стан и машина непрерывного литья располагаются в цехе длиной около 500 метров. Практически одновременно был построен другой завод такой же мощности, но затраты на его строительство составили 45 млн. долларов США. Длина литейно-прокатного комплекса не превышает 20 метров. Сравнение технологических схем производства полосового проката наглядно представлено на рисунке 1.
Сегодня нами обобщен и проанализирован опыт работы более чем 1000 действующих во всем мире мини-заводов. Лидирующие позиции по их количеству занимает Индия — 102 мини-завода, США — 88, Китай — 47. В Европе их пока значительно меньше: Германия — 21, Франция — 15, причем три из них построены рядом с Парижем, Бельгия — 7.
Мнение белорусских ученых и спе циалистов в области металлургии однозначно: необходимо начинать строительство нескольких микро-металлургических заводов нового поколения с объемом производства 30-70 тыс. тонн в год. Эти производства в качестве исходного сырья будут использовать металлоотходы в виде окалины и стружки от белорусских машиностроительных предприятий. Конечно, технологичнее применять качественный мелкокусковой лом 1А, 2А, как это делается на РУП «БМЗ», но для плавильной печи объемом 3-10 тонн подойдет и стружка. Кстати, направление по созданию микро-заводов в республике уже начато. Более десяти лет на Могилевском заводе работает трубосварочный комплекс, правда, полосу для сварных труб импортируют. На МАЗе в 2000 году начал работать участок по производству литой стальной дроби. Это и есть микро-заводы, которые заполнили различные по номенклатуре ниши потребляемой металлопродукции.
В строительной отрасли республики в ближайшее время намечается активное использование наполнителей в бетонах в виде фибры — тонких металлических волокон. Есть вариант покупать ее по 9-12 долларов за один килограмм, но можно начать делать самим. Такой комплекс уже создан и работает в России. Стоимость его — 0,5 млн долларов США, а объем производства — до 7 тыс. тонн фибры в год. ЛПК для производства прутков из специальных труднодеформируемых сплавов успешно работает на заводе АО «Электросталь». Мини-трубопрокатный стан с объемом производства 100 тыс. тонн на Сумском научно-производственном машиностроительном объединении выпускает 8 видов труб 177 типоразмеров.
Для нашей страны, на наш взгляд, в первую очередь, можно предложить три микро-завода с объемом производства не более 50 тыс. тонн каждый:
1. Производство пруткового проката диаметром 10-50 мм из специальных и инструментальных сталей. Это, прежде всего, прутки из качественных углеродистых сталей по ГОСТ 1050-88, легированных сталей по ГОСТ 4543-71, штамповых и инструментальных сталей по ГОСТ 5950-73 и 14959. К ним можно добавить хромистые стали (ГОСТ 5632-72); марки ферритного и мартенсито-ферритного класса 08Х13, 12Х17, 08Х17, 08Х1Т1, 15Х25Т, 12Х13; хромоникелевые аустенитные стали, в том числе, марки стали 12Х18Н9Т, 08Х18Н10Т; хромоникелевые аустенито-ферритного класса — 08Х22Н6Т, Х17Н13М3Т, 08Х21Н6М2Т. В составе такого комплекса предусматривается электродуговая печь (индукционная печь), разливочная машина, прокатный модуль и оборудование типа «Кизерлинг» для калибровки и отделки поверхности прутков.
2. Производство горячекатаного листа толщиной от 0,8 до 2 мм в рулонах и толщиной от 3 до 10 мм в листах. Ширина листа — от 750 до 1500 мм. Марки стали — 08сп, 3сп по ГОСТ 380. Возможно производство и холоднокатаного листа, что потребует удорожания проекта в два раза за счет установки клетей высокой точности прокатки и оборудования отделки поверхности листа. В этом случае высокая рентабельность предприятия будет обеспечиваться при объемах производства не менее 50 тыс. тонн в год.
3. Производство катанки диаметром 6-10 мм и арматуры от 8 до 14 мм в прутках. Выплавляемая сталь марки 1-3сп по ГОСТ 380. На этом же оборудовании возможно мелкосерийное производство полосового проката шириной до 25 мм, квадратного и шестигранного профиля сечением до 20 мм, специальных профилей.
Последний вариант строительства можно взять за базу в качестве первого опыта. Катанку диаметром 6,5-12 мм сегодня везут из России (производитель ОАО «Северсталь»), из Украины — «Криворожсталь», Енакиевский металлургический завод.
Не один год обращаются потребители на РУП «БМЗ» с просьбой производить катанку с низким (менее 0,1%) содержанием углерода и кремния или из стали 08А, 08Г2С для производства сварочных электродов. Заводу делать ее экономически невыгодно, есть и технические проблемы, так как завод ориентирован на выпуск продукции определенных марок сталей.
Показанный на рисунке 2 литейно-прокатный агрегат для производства катанки и арматуры в объеме 60-75 тыс. тонн в год будет стоить не более 10 млн. долларов США. Он уместится под крышей цеха длиной до 100 метров, причем половину его будут занимать склад готовой продукции и участок контроля качества.
При создании такого ЛПК нужную технологию можно сразу заложить в проект. Конечно, можно производить нужную катанку и арматуру на РУП «БМЗ», но возможности стана 150 на этом заводе не покрывают потребности заказчиков, затраты на производство на 20-30% больше, а продукция не дойдет в нужном количестве до белорусского потребителя.
Этой публикацией мы поднимаем тему для обсуждения и ответов на вопросы.
С удовольствием рассмотрим замечания и предложения специалистов и потребителей металлопродукции.
Тимошпольский В.И., д.т.н.,
профессор, ГНУ ИТМО НАН Беларуси
Шелег В.К., д.т.н.,
профессор БГНПК Порошковой
металлургии НАН Беларуси
Стеблов А.Б., д.т.н.,
Дуброва И.В,
ООО «Строительные ресурсы»
А кто такие эти Трабикум Лимитед? Таких новостей за последние годы былы сотни. Типа компания Пупкин Лимитед построит завод по производству ТБД в деревне Верхние Ляды и решит кучу социальных и экономических проблем. Но заводов почему-то очень мало, на каждый открытый и нас пять закрытых, и мы тонем в импорте.
Подписано cоглашение о социально-экономическом сотрудничестве между правительством Рязанской области, Пронскимрайоном и компанией Трабикум Лимитед (Trabikum Limited, Великобритания.).
Компания контролируется бывшим главой "Макси-групп" Николаем Максимовым.
И что здесь сенсационного? Ну Максимов контролирует эту компанию и что дальше?
Все комментарии (6)
Комментарии могут оставлять только зарегистрированные (авторизованные) пользователи сайта.