Уральские производители меди переходят на новую технологию, чтобы остаться конкурентоспособными на мировом рынке

Самая распространенная в мире технология получения рафинированной меди не только экономически выгоднее, но и экологически чище

ОАО «Уральская горно-метал­лургическая компания» (УГМК), перехватив пальму первенства у ГМК «Норильский никель», стала крупнейшим производителем катодной меди в России: в начале марта она увеличила мощности рафинирования в Верхней Пышме на 40% — до 530 тыс. тонн в год. Инвестиции в проект составили 4,4 млрд рублей (собственные средства и кредиты от Внешторгбанка, Газпромбанка и Сбербанка). Окупить их планируется за 7 — 8 лет. В планы входит строительство еще двух аналогичных линий. Основная цель — замещение морально и физически устаревших мощностей. В конечном итоге это должно привести к снижению себестоимости производства меди и повышению конкурентоспособности компании на мировом рынке.

Построить новый цех электролиза, первая очередь которого способна выпускать до 150 тыс. тонн катодной меди в год, на Уралэлектромеди задумали еще в 2006 году. Заложили фундамент, сдать хотели к 2010 году. Но глобальное падение спроса, а вслед за ним и цен на медь, заставило заморозить проект. Возобновить строительство смогли только после того, как правительство РФ отменило вывозные пошлины на катодную медь: в условиях снижения внутреннего спроса в 2009 — 2010 годах экспорт стал основным источником дохода для производителей цветных металлов (на внешние рынки шло до 75% российской меди).

На проектную мощность новая линия должна выйти к 1 июля 2012 года. «Это принципиальный вопрос, так как нам необходимо постепенно выводить из эксплуатации расположенный в соседнем здании старый цех 1934 года постройки, на поддержание производства в котором мы несем высокие затраты. К 2015 году в новом цехе мы должны построить вторую очередь на 150 тыс. тонн, затем третью — на 150 или 200 тыс. тонн в зависимости от коньюнктуры рынка сырья. В итоге к 2018 году полностью демонтируем старый цех и создадим новые мощности на 450 — 500 тыс. тонн катодной меди в год», — заявил на открытии линии генеральный директор ОАО «УГМК» Андрей Козицын.

Ориентировочные инвестиции во вторую очередь оцениваются в 6 млрд рублей. Огромные затраты связаны как с демонтажом старого производства, так и реконструкцией всей внутризаводской инфраструктуры — медеплавильного, купоросного и химико-металлургического цехов, складского и железнодорожного хозяйства. Как пояснил Андрей Козицын: «Фактически через шесть лет это будет новый завод».

Принципиальное отличие нового цеха — безосновная электролитическая технология рафинирования меди. Вместо одноразовых медных матриц (основ), на которые в процессе электролиза должна оседать очищенная медь, здесь используются постоянные из нержавеющей стали со сроком службы около 15 лет. Таким образом, сам цикл производства медных катодов ускоряется, так как исчезает целый технологический передел: не нужно выращивать медные основы и тратить время на подготовку их к погружению в электролизные ванны.

Безосновная технология позволит УГМК увеличить глубину извлечения меди с 81,9 до 83,5%, говорит заместитель начальника технического отдела «Уралэлектромеди» Марк Шуклин. Автоматизированы примерно 90% всех рабочих операций: процессы подготовки и загрузки электродов, очистки и упаковки для потребителя готовых медных катодов. Всеми системами и комплексами можно управлять из одного операторского пункта. В результате производительность труда после пуска первой очереди цеха должна вырасти вдвое — до 70%. Кроме того, снизится энергоемкость производства (в структуре себестоимости на электроэнергию приходится около 65%): коэффициент использования тока увеличится на 2 — 3%. В итоге себестоимость электролиза может сократиться примерно на 10 — 15%. Уменьшатся вредные выбросы. Одно но: новые нержавеющие матрицы — финского производства.

Новую технологию в мире начали применять еще в 70-е годы прошлого века: сегодня на ней работает более 80% медных заводов. В России ее долгое время использовала только Русская медная компания: сначала на Кыштымском медеэлектролитном заводе запустили цех безосновного электролиза меди на 80 тыс. тонн (с использованием титановых матриц), затем организовали второй — на 40 тыс. тонн (с нержавеющими матрицами), на эту технологию перешел и Новгородский металлургический завод. В результате, говорят в РМК, удалось достичь очень высокой чистоты катодной меди (среднее содержание металла — 99,99%). «Цветная металлургия — конкурентная отрасль. Чтобы занимать лидирующие позиции, необходимо использовать современные технологии, следуя политике снижения производственных издержек. Именно безосновная технология позволяет добиваться экономии», — говорят в РМК.

О применении новой технологии задумалась и ГМК «Норильский никель», для которой производство меди никогда не было основным. Как сообщили в пресс-службе группы, здесь планируют переводить цеха на безосновную технологию, но конкретные проекты пока не афишируют: ждут, когда они пройдут необходимые согласования.

Вопрос снижения себестоимости производства меди для УГМК весьма актуален. «Сегодня на площадке в Верхней Пышме этот показатель составляет около 1 — 1,1 тыс. долларов за тонну (без учета расходов на добычу сырья, логистику и прочее). И если новые технологии позволят снизить себестоимость хотя бы на 10%, это повысит экономическую эффективность рафинирования до уровня мировых производителей. Так, себестоимость рафинирования меди на заводах в Чили составляет 700 — 800 долларов за тонну», — отмечает исполнительный директор УК «Альфа Капитал» в Екатеринбурге Алексей Лопарев.

Предпосылки для увеличения объемов производства рафинированной меди также есть. По мнению Алексея Лопарева, несмотря на некоторое охлаждение рынка за счет замедления развития экономики Китая (рост ВВП прогнозируется в 2012 году на уровне 7,5% против 8,5% годом ранее), в мире по-прежнему наблюдается ежегодный дефицит 100 — 200 тыс. тонн меди. И даже если Европа сократит потребление и введет заградительные импортные пошлины, кроме Китая есть еще Индия и Латинская Америка. Возможности увеличения сбыта существуют и внутри страны: медь понадобиться для инвестпроектов по модернизации энергетики и ОПК.

Однако, как заявил Андрей Козицын, многое будет зависеть от того, введет ли правительство РФ вывозную пошлину на медную катанку, сырьем для которой служит катодная медь: «Нужно будет корректировать объемы производства, так как мы можем потерять рынки сбыта».

Дело здесь в том, что после возвращения в 2011 году экспортной пошлины на рафинированную медь (ставка — 10%) многие российские производители сократили ее экспорт и стали активно вывозить беспошлинную медную катанку (расходы на ее производство из катодов невысоки, порядка 60 долларов на тонну). Тогда правительство предложило установить пошлину на медную катанку в размере 7,5% от ее таможенной стоимости. Как пояснили в Мин­экономразвития РФ, пошлину планируется рассчитывать на основе средней цены меди на LME, предполагаемая цена отсечения — 6 тыс. долларов за тонну.

— На финансовые показатели УГМК увеличение экспортных пошлин окажет более негативное влияние, чем на ГМК «Норильский никель», — полагает аналитик «Инвесткафе» Павел Емельянцев. — В структуре выручки УГМК на продажи медной катанки и катодов приходится около 45%, при этом около 50% катодной меди экспортируется. В то же время Норникелю вся производимая медь принесла в 2011 году лишь 21% выручки.

Но вряд ли введение пошлины будет для УГМК критично. Это в период глобального обвала цен на медь ее производство было на грани рентабельности. Теперь ситуация изменилась. Как отмечает Павел Емельянцев, цены держатся на очень высоком уровне 2008 года (около 8,3 тыс. долларов за тонну). Если ситуация продолжит ухудшаться, они могут опуститься до 7 тысяч. Это в любом случае очень рентабельно для УГМК, поскольку себестоимость производства меди по полному кругу для компании составляет около 3 тыс. долларов за тонну, говорит Алексей Лопарев. И советует: «Другое дело, что УГМК стоило бы хеджировать риски на дальнейшую перспективу за счет фьючерсов и опционов на медь, чтобы ее прибыль не так сильно зависела от волатильности мировых цен».