Энергосберегающий потенциал Урала

Уральские промышленники в последние годы активно реализуют программы по энергосбережению: заменяют устаревшее энергоемкое оборудование и лампы накаливания, планируют почасовой закуп электроэнергии, внедряют системы повторного использования воды. Однако сейчас они могут столкнуться с проблемами из-за курсовой разницы валют и ограничения доступа к импортным технологиям и оборудованию.

Потенциал тепла

В 2009 году российские власти поставили перед промышленниками задачу научиться экономить на энергоресурсах. Принятый федеральный закон № 261 «Об энергосбережении и о повышении энергетической эффективности» установил требования: компании должны были провести энергоаудит и разработать энергетический паспорт по предприятиям. После того, как предприятия оценили объемы потерь тепло- и электроэнергии, на промплощадках началось внедрение технологий для более рационального использования ресурсов.

Особое значение выполнение федерального закона имеет для Свердловской и Челябинской областей, имеющих на территориях достаточно много старопромышленных комплексов. Свердловское министерство энергетики сформировало прогноз по снижению суммарного потребления топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) на период 2010–2015 г.г. В 2007 г. металлургические и обрабатывающие производства потребляли порядка 29 млн т условного топлива (т.у.т), потенциал энергосбережения оценивался в 6,6 млн т.у.т. По подсчетам правительства области, затраты промышленников на энергоэффективные мероприятия должны составить 2,6 млрд рублей к началу 2016 года. Челябинское министерство строительства и инфраструктуры подсчитало, что в 2008 г. промышленный сектор использовал порядка 19,7 млрд кВт•ч и 17 млн Гкал теплоэнергии. «Потенциал возможного энергосбережения в промышленности может достигать до 20-25% годового потребления ТЭР», - прогнозировали в минстрое.

Вычитание из себестоимости

Большинство крупных холдингов сами заинтересованы в снижении затрат на энергоресурсы в себестоимости продукции. Компании сформировали энергоэффективные мероприятия по нескольким статьям. Во-первых, предприятия начали закупать в рамках реконструкции более экономичное оборудование, во-вторых, искали возможности для экономии без фактических денежных затрат. Например, группа ЧТПЗ разработала почасовое четкое планирование закупа электроэнергии на своих ключевых площадках - Челябинском трубопрокатном и Первоуральском новотрубном заводах. «На площадках мы начали закупать энергию в зависимости от суточных графиков производства, предусмотрен порядок отключения неиспользуемого оборудования в выходные дни. Экономия только от внедрения данных беззатратных мер по итогам 2014 г. составила около 36,5 млн руб», - пояснили в компании. В целом на энергосбережении напрямую сказываются работы по модернизации: например, на ПНТЗ в 2014 г. была закуплена высокочастотная сварочная установка, которая позволила сократить количество приобретаемых дорогостоящих быстроизнашивающихся запчастей лампового генератора в трубоэлектросварочном цехе, замена оборудования прошла в трубоволочильных цехах. На Челябинском трубопрокатном заводе в период 2014-2017 г.г. в цехах идет замена ламп накаливания на светодиодные светильники, за счет чего планируется сберечь порядка 100 млн руб.

За последние несколько лет в энергоэффективность трубных заводов группы ЧТПЗ всего было вложено около 150 млн руб, из них 46 млн - в 2014 г. Экономический эффект составил уже порядка 230 млн руб.

Магнитогорский металлургический комбинат также практикует как замену устаревших агрегатов, потребляющих слишком много электроэнергии, так и обновление энергосистем. «В 2014 г. в проекты по энергосбережению было вложено более 47 млн руб, 356 млн руб будет выделено в 2015 г. Мы планируем сократить удельные затраты энергии на тонну выплавленной стали на 5%», - прогнозируют металлурги. Экономический эффект от реализации программы энергосбережения вырос с 2010 года по 2013 год с 34 млн рублей до 50 млн рублей соответственно, а в 2014 году снизился до 47 млн рублей. Энергоемкость в 2012–2014 г.г. снизилась с 6,36 Гкал на тонну производимой стали до 6,08 Гкал.

Уральская горно-металлургическая компания, чтобы повысить энергоэффективность на своих свердловских площадках, инвестировала порядка 414 млн руб за последние три года. Это позволило снизить долю затрат на ТЭР в себестоимости продукции на 3,7%. «В 2014 г. мы направили на решение соответствующих задач более 170 млн руб, годовой эффект должен составить более 240 млн руб. В целом средний срок окупаемости мероприятий в области энергоэффективности и энергосбережения оценивается в три года. Основные направления в повышении энергоэффективности - использование вторичных энергоресурсов, оптимизация технологических процессов, модернизация энергетических установок и сетей, совершенствование технического учета и внедрение систем автоматизации», - уточняют в пресс-службе УГМК. До 2017 г. в рамках программы будет потрачено еще 570 млн руб.

Оптимизация света

Трубная металлургическая компания направило на финансирование программы по энергосбережению в 2010-2014 г.г. 122,9 млн руб, что позволило снизить потребление энергоресурсов на Синарском и Северском трубных заводах на 13,9% и на 19,5% соответственно. В 2015 г. финансирование предусмотрено в размере 24 млн руб. В прошлом году ТМК заменил на Северском трубном заводе систему гидросбива, за счет чего экономия ТЭР составил 2,1 тыс. т.у.т. На Синарском трубном заводе были внедрены системы учета горячей воды и пара. «В цехах СТЗ и СинТЗ будет внедрено энергосберегающее освещение, также планируется запустить в работу электронасосные агрегаты с частотными приводами в системах промышленного и оборотного водоснабжения», - рассказали в компании.

Учится экономить и ОК «Русал». Компания суммарно потратила в 2014 г. 83,9 млн руб. - на Уральский и Богословский алюминиевые заводы (УАЗ и БАЗ) и на Севуралбокситруду. В 2015 г. финансирование вырастет до 330 млн руб. «На УАЗе в 2014 г. проведена модернизация выпарных батарей, внедрена система оборотного водоснабжения и повторного использования воды для снижения потребления свежей технической воды. В итоге потребление тепловой энергии в 2014 г. по сравнению с 2010 г. снизилось на 22%, а технической воды - на 13%», - сообщили в Русале. На территории Севуралбокситруды планируется оптимизировать электропотребление и снизить потери энергоресурсов, в частности, продолжится модернизация основного электрооборудования, будет реконструировано освещение.

Газовые расходы

ООО «ВИЗ-Сталь» (входит в группу НЛМК) в 2015 г. завершает два проекта суммарной стоимостью 2,2 млрд руб. «Пуск в эксплуатацию установки получения водорода методом парового риформинга природного газа позволит в 17 раз сократить расход электроэнергии на одном из технологических этапов производства. Ежегодный экономический эффект от реализации проекта составит свыше 110 млн руб. Внедрение двух новых воздухоразделительных установок взамен выработавших свой ресурс позволит снизить энергопотребление агрегатами более чем на треть», - рассказали на предприятии. На заводе за счет замены устаревших технологий, оптимизации работы оборудования и за счет контроля за энергопотреблением удалось в 2014 г. сэкономить 145 млн руб., это в 24 раза больше, чем в 2010 г. «В 2014 году энергопотребление было сокращено на 31 млн кВт•ч электроэнергии и 8 тыс. Гкал теплоэнергии, что выше уровня 2010 г. в 12 и 8 раз соответственно», - подсчитали специалисты ВИЗ-Стали.

Отличники - в производстве

«Субъекты РФ должны снизить энергоемкость валового внутреннего продукта на 40% к 2020 г. по отношению к 2007 г., пока этот показатель составляет только 18-19%. В уральском регионе есть вероятность достигнуть 30%. Единственными „отличниками” в энергосбережении остаются только промышленники, в то время как муниципальный коммунальный сектор серьезно отстает», - отмечает профессор Уральского энергетического института Уральского федерального университета Н. Данилов. «Основными сдерживающими факторами в 2010-2014 г.г. являлись дефицит финансирования. В 2015 г. значительно влияет фактор снижения доступности зарубежного энергоэффективного оборудования и технологий», — говорят в ТМК.